Прямолинейность длинных деталей

Слесарные уровни изготовляют длиной 100, 150, 200, 250 и 500 мм. У всех слесарных уровней на нижней стороне корпуса сделана призматическая выемка, предназначенная для установки уровня на наружную цилиндрическую поверхность.

Рамные уровни изготовляют со сторонами размером 100X100, 150X150, 200X200 и 250X250 мм. Все четыре рабочие стороны рамного уровня взаимно перпендикулярны, а три из них имеют призматические выемки.

Рамные уровни обладают наибольшей универсальностью: ими можно проверять правильность не только в горизонтальной, но и в вертикальной плоскости.

В практике могут встретиться также уровни с микрометрической установкой (подачей).

Погрешность установки ампулы по отношению к рабочим поверхностям слесарных и рамных уровней не превышает деления при установке как на плоскость, так и на цилиндрическую поверхность. Исключением является верхняя сторона рамного уровня. По этой стороне допускается погрешность показаний до 2 деления. Большим недостатком уровней является их чувствительность к колебаниям температуры. Эти колебания вызывают значительные деформации трубок, что ведет к изменению цены деления шкалы уровня.

В последнее время появляются различные конструктивные усовершенствования, направленные на снижение этих погрешностей. В частности, в ампулах предусматриваются специальные перегородки, которые допускают регулировку пузырька по величине за счет перегонки излишнего воздуха в дополнительную камеру.

Слесарные уровни

Как указывалось выше, уровнями можно оценивать прямолинейность и плоскостность, причем результаты получаются более точными, чем при использовании для этой цели линеек и плит.

Эту операцию выполняют следующим образом. Уровень закрепляют на двух опорах. Расстояние между опорами L должно сохраняться до конца измерения. Подготовленный таким образом уровень перемещают по контролируемой поверхности в заданном направлении так, чтобы задняя опора каждый раз устанавливалась на месте передней. Если контролируемая поверхность в заданном направлении имеет отклонение от прямолинейности, то передняя опора будет смещаться относительно задней на величину. Это смещение вызывает соответствующее отклонение пузырька в левую сторону (в нашем примере).

Перемещая уровень последовательно из одного положения в другое, можно получить полное представление о профиле поверхности по положению отдельных точек.

Смещение передней опоры относительно задней (в миллиметрах) подсчитывают.

Для повышения точности измерения необходимо принимать за величину отсчета алгебраическую полусумму отсчетов по обоим концам пузырька. Например, отсчет по правому концу пузырька равен + 6,5 деления, по левому -2,5 деления. Положению середины пузырька будет соответствовать +2 деления. Это показание и нужно подставлять. При определении знака надо учитывать направление перемещения уровня. Если уровень перемещают слева направото подъем передней (правой) опоры вызывает смещение пузырька вправо; следовательно, за положительные следует принимать деления, расположенные справа от нуля, а за отрицательные – слева от нуля. При передвижении уровня справа налево знаки будут расположены в обратном порядке, т. е. плюс будет слева, а минус – справа от нуля.

Средства измерения резьбы

Даны результаты отсчетов по уровню при переходе от одной точки к другой в процессе контроля конкретного изделия и смещение относительно нулевой точки.

Смещение относительно нулевой точки подсчитывается последовательным алгебраическим суммированием всех предыдущих отсчетов. За нулевую точку принимают положение задней опоры в первом исходном положении уровня.

При обработке данных отсчетов на графике по горизонтальной оси откладывают номера точек, причем расстояние между точками должно соответствовать расстоянию между опорами уровня, взятому в масштабе. По вертикальной оси (в любом масштабе) откладывают данные, взятые из 3-й. За линию отсчета принимают линию абсцисс. Полученные ординаты соединяют ломаной линией. (£ Крайние точки ломаной линии соединяют прямой ОС. Ординаты, заключенные между ломаной линией и прямой ОС, представляют собой отклонения от прямолинейности в различных точках. При контроле плоскостности уровень последовательно перемещают в нескольких направлениях по контролируемой поверхности.

К основным контролируемым элементам резьбового соединения относятся: d(d0) – наружный диаметр; – внутренний диаметр; d2(dcv) – средний диаметр; 5 – шаг резьбы и а – угол профиля резьбы.

Измерение резьбы

Под dz(dcv) понимается диаметр воображаемого цилиндра, поверхность которого-должна пройти через винт резьбы в таких точках, чтобы ширина вершин и ширина впадин были равны между собой.

Резьбы различаются: по назначению – крепежные и специальные; по форме резьбовой поверхности – цилиндрические и конические; по системе – метрические и дюймовые ; по шагу – крупные и мелкие. У всех крупных и мелких метрических резьб угол профиля равен 60°, а у дюймовых – 55°.

Наиболее распространены в сельскохозяйственном машиностроении метрические крепежные резьбы универсального назначения с крупным шагом. По точности изготовления метрические резьбы с крупным шагом (ГОСТ 9150-59) делятся на три класса точности: 1, 2 и 3.

Измерение резьбы и ее геометрических параметров представляет определенные сложности и требует совершенных средств и методов измерения. Для

Годность резьбы также может быть установлена путем сопоставления величины D2, подсчитанной, с ее табличным значением.

Приведенный средний диаметр является основным параметром, определяющим точность и характер сопряжения резьбовой пары. Он может быть получен только после измерения отдельных элементов резьбы. Но из сказанного следует, что качество резьбы может быть оценено и при измерении только собственно среднего диаметра.