Волшебные измерения — автоматы

Маги на конвейере

Поршни, цилиндры, клапаны, коленчатые валы двигателей внутреннего сгорания, подшипники качения и другие детали массового производства — вот список работ контрольных автоматов. Встанем и понаблюдаем за работой одного из них. Транспортер подает с линии готовую деталь в приемный лоток автомата. Отсюда загрузочный механизм перекладывает ее на транспортирующий диск, вращающийся от электродвигателя и редуктора. На пути вращения диска деталь «подкарауливают» так называемые измерительные станции — глаза и руки автомата. Они состоят из измерительного прибора и приспособления для закрепления, или базирования, детали при контроле.

Доставив деталь к измерительной станции, диск на какую-то долю секунды останавливается. «Руки» обнимают и держат деталь, чтобы она не изменила своего положения при измерении, в противном случае получится неверный результат и после проверки негодная деталь может попасть к годным. Работают во время остановки диска и «глаза» автомата. За этот короткий миг они успевают придирчиво осмотреть деталь и сообщить «свое мнение» исполнительному органу, который занимается размещением проверенных деталей по бункерам. После этого «руки» разжимаются, и транспортирующий диск уносит деталь на следующую измерительную станцию.

Каждая измерительная станция контролирует определенную характеристику детали: одна — величину диаметра, другая — форму и т. д. Обежав с деталью все измерительные станции, диск наконец останавливается перед исполнительным  органом  автомата  —  сортировочным устройством. Это устройство запомнило результаты контроля, сообщенные ему всеми измерительными станциями, и теперь, приведя в действие свои электромагниты, окончательно решает судьбу детали. Если какая-либо характеристика вышла из допуска — направит деталь в бункер для брака, а детали с правильными характеристиками разделит на несколько размерных групп и для облегчения сборки разложит по бункерам с годными деталями. Итак, человек даже не притронулся к деталям, а они оказались проверенными и рассортированными контрольными автоматами.

 

См. также:  Манометры.Общие понятия

Маги на конвейере

Поршни, цилиндры, клапаны, коленчатые валы двигателей внутреннего сгорания, подшипники качения и другие детали массового производства — вот список работ контрольных автоматов. Встанем и понаблюдаем за работой одного из них. Транспортер подает с линии готовую деталь в приемный лоток автомата. Отсюда загрузочный механизм перекладывает ее на транспортирующий диск, вращающийся от электродвигателя и редуктора. На пути вращения диска деталь «подкарауливают» так называемые измерительные станции — глаза и руки автомата. Они состоят из измерительного прибора и приспособления для закрепления, или базирования, детали при контроле.

Доставив деталь к измерительной станции, диск на какую-то долю секунды останавливается. «Руки» обнимают и держат деталь, чтобы она не изменила своего положения при измерении, в противном случае получится неверный результат и после проверки негодная деталь может попасть к годным. Работают во время остановки диска и «глаза» автомата. За этот короткий миг они успевают придирчиво осмотреть деталь и сообщить «свое мнение» исполнительному органу, который занимается размещением проверенных деталей по бункерам. После этого «руки» разжимаются, и транспортирующий диск уносит деталь на следующую измерительную станцию.

Каждая измерительная станция контролирует определенную характеристику детали: одна — величину диаметра, другая — форму и т. д. Обежав с деталью все измерительные станции, диск наконец останавливается перед исполнительным  органом  автомата  —  сортировочным устройством. Это устройство запомнило результаты контроля, сообщенные ему всеми измерительными станциями, и теперь, приведя в действие свои электромагниты, окончательно решает судьбу детали. Если какая-либо характеристика вышла из допуска — направит деталь в бункер для брака, а детали с правильными характеристиками разделит на несколько размерных групп и для облегчения сборки разложит по бункерам с годными деталями. Итак, человек даже не притронулся к деталям, а они оказались проверенными и рассортированными контрольными автоматами.

Умнее волшебников

Контрольные автоматы очень производительны и с большой точностью фиксируют отклонение характеристик деталей от установленных норм: размеры и форма детали соответствуют заданным — пропускают ее на сборку, не соответствуют — деталь бракуют. Но этих способностей не всегда бывает достаточно. Представим себе, что по тем или иным причинам металлорежущие станки обрабатывают детали с низкой точностью, так что отклонения размеров многих деталей превышают норму. Контрольные автоматы, добросовестно выполняя свои обязанности, будут браковать детали в больших количествах, но исправить положение они не в состоянии.

Здесь нужны более «умные» автоматические устройства, которые, измеряя детали, вносили бы необходимые поправки в работу самого станка или даже непрерывно управляли им для получения правильных характеристик детали. Такие устройства есть. Как и в контрольных автоматах, основой их служат измерительные приборы. Но если автоматы в своем «подчинении» имеют несколько приборов, то устройствам управляющего контроля «достается» обычно только один прибор, так как он управляет лишь одной характеристикой детали — размером, до которого та обрабатывается на станке.

Прибор может быть установлен в разных местах технологической цепи. Он может проверять размеры заготовок, еще только идущих на обработку, и в зависимости от этого посылать сигналы станку на изменение подачи и скорости резания. В другом случае его «внимание» приковано к деталям, уже выходящим из обработки. Как только размер вышел из допуска, сразу же летит команда, чтобы станок изменил положение режущего инструмента. Часто прибор располагается прямо на станке. Взяв деталь на прицел с момента подхода к ней режущего инструмента, он уже не выпускает ее из вида до окончания обработки. Точно уловив момент, когда размер детали стал равен заданному, прибор дает команду, и исполнительный орган устройства мгновенно останавливает станок.

Какой же из трех видов контроля выгоднее и надежней?

В первом случае устраняется одна из причин появления испорченных деталей — большие колебания размеров заготовок, но не исключаются ошибки в работе механизмов самого станка. Во втором случае прибор не может мгновенно исправить вышедшие из допуска размеры: в момент подачи сигнала о нарушении границ допуска на пути от станка к прибору уже находится некоторое количество негодных деталей. В третьем же случае почти полностью исключена возможность получения негодных деталей. Мы говорим «почти», имея в виду погрешности срабатывания, от которых не застрахован любой прибор и исполнительный орган. Так что самый верный способ получения деталей требуемой точности — контроль непосредственно в процессе обработки.