Заводская лаборатория

В лаборатории

Кругом различные приборы, стенды, измерительное оборудование. Мы просим Георгия Михайловича рассказать о своей работе и, конечно, подробнее остановиться на деятельности прибористов, которая вобрала в себя так много интересных моментов.

«Чем занимается наша лаборатория? Прежде всего это испытания новых, поступивших на завод приборов и АСК перед тем, как им попасть в цех. Другая задача — выяснение причин, по которым могут допускать ошибки работающие контрольные автоматы. Самое неприятное для заводчан — нестабильность их работы. Бели прибор вдруг начинает давать разные показания, станок или целую линию приходится немедленно останавливать. Чтобы этого не случилось, в лаборатории заранее изучают «характер» каждого из вновь поступивших приборов. Делают это на специальных испытательных стендах. Испытания ведутся ускоренными методами, которые заменяют многомесячные испытания в обычных цеховых условиях. Здесь и определяется истинная надежность приборов. Такая работа доверяется наладчикам испытательных стендов. Результаты испытаний обрабатываются на ЭВМ, поэтому наладчик должен уметь работать и с вычислительной техникой.

Иначе говоря, лаборатория как бы экзаменует измерительные средства, которые участвуют в рабочем цикле предприятия».

Тут наш разговор неожиданно прерывается. В лабораторию входит и обращается  к Георгию Михайловичу молодой человек с ЭВМовскими распечатками в руках. Он из заводского информационно-вычислительного центра. Принес очень интересные результаты сравнительных испытаний отечественных датчиков и новейших зарубежных приборов. Заведующий не может скрыть своего нетерпения. Он просит у нас извинения, склоняется над многочисленными колонками цифр и начинает горячо и взволнованно обсуждать результаты со своими сотрудниками. Слышатся малопонятные для непосвященного слова: среднее квадратическое отклонение, размах срабатывания, гамма-процентный ресурс…

История завода

Пока решается важный производственный вопрос, мы листаем красочный альбом, выпущенный к 50-летнему юбилею завода.

Как в летописи, отражен в нем весь трудовой путь славного коллектива. …1936-й год. ГПЗ-1 в 1,5 раза перекрыл свою проектную мощность и стал одним из крупнейших в мире подшипниковых заводов.

…Великая Отечественная война. Многие подшипниковцы — на боевых фронтах, защищают Родину. Но наряду с этим необходимо выпускать как можно больше подщипников: их ждут танковые и авиационные заводы. В эти суровые годы ГПЗ-1 стал родоначальником нескольких крупных подшипниковых заводов, созданных в короткие сроки на востоке страны. А сейчас во многих городах нашей страны работает более двух десятков предприятий — потомков ГПЗ-1.

…Трудная послевоенная пятилетка. Восстановление разрушенного войной народного хозяйства. Завод в 3,5 раза увеличивает производство подшипников по сравнению с военным временем. Осваивает выпуск новых высокоточных изделий.

…1956-й год. На ГПЗ-1 впервые в мире вступил в строй автоматический цех по выпуску массовых подшипников. Пройдет немного времени, и к нему присоединятся еще два таких цеха…

Свой богатый опыт ГПЗ-1 делит не только с отечественными предприятиями, он снабжает необходимой документацией родственные заводы социалистических стран — ГДР, Польши, Чехословакии, Венгрии. Большие успехи подшипниковцев высоко оценены нашей страной: три ордена красуются на фасаде завода — Ленина, Октябрьской революции и Трудового Красного Знамени. Золотая медаль Международной выставки в Брюсселе — «Гран При» — символ признания профессионального мастерства рабочих, техников, инженеров ГПЗ-1 во всем мире…

Контроль в цехах

Но продолжим нашу беседу. Как же организован контроль в цехах предприятия?

«Задачу контроля можно сформулировать просто: проверить всю выпускаемую продукцию, т. е. подшипники и составляющие их детали — два кольца, шарики, ролики и сепаратор. Ручной контроль здесь немыслим, и вся работа доверена автоматам, которых на нашем предприятии насчитывается около четырехсот. Автоматы — разные как по конструкции, так и по своему назначению. Если контрольные автоматы разделяют уже готовую продукцию на годную и бракованную, то контрольно-блокировочные призваны не допускать к станку дефектные заготовки. Интересны сортировочные автоматы. Например, необходимо рассортировать на 20 групп различные детали (шарики, кольца, ролики). Каждая группа имеет свой размер, соответствующий подшипникам определенного параметра.

Какая роль отводится здесь прибористу-наладчику? Во-первых, он должен настроить 20 датчиков на определенный размер детали. В результате каждая из них по своему отводному лотку скатится в предназначенный только для нее бункер. Другая обязанность наладчика — периодически аккуратно проверять и диагностировать работу автомата, следить, выдерживается ли настройка датчиков. Наладчик должен быть знаком и с электроникой, и с вычислительной техникой, и с точной механикой, т. е. иметь довольно большой технический кругозор.

Рассортированные по размерам детали поступают на селективную (окончательную) сборку подшипников.

А что же ручной контроль — в отставку? Нет, человек пока еще не может полностью довериться автоматам: как бы совершенны они ни были, все равно по теории вероятности и автоматы иногда могут давать сбои. Для этого и прибегают к их периодической проверке. Кроме того, существуют такие параметры подшипников, контроль которых сложен и экономически невыгоден. К ним относится, например, чистота поверхности подшипников, которая получается довольно стабильной, и можно всегда быть уверенными в ее постоянстве. Поэтому здесь прибегают к так называемому выборочному контролю этого параметра, т. е. для проверки берут несколько десятков деталей. Если чистота их поверхности соответствует стандарту, значит, все в порядке, причин для беспокойства нет. Ну а обнаружатся вдруг отклонения от нормы, то нужно бить тревогу и принимать неотложные меры.